螺栓是机械连接中使用最为普遍的紧固件之一，多用于受力部位及重要接头处。螺栓的安全与否直接决定着成品件的安全性能，因此保证螺栓连接的可靠性尤为重要。螺栓的使用效能主要取决于最初被拧紧的程度，由于直接控制轴向夹紧力比较困难，目前绝大部分都是通过控制拧紧力矩间接的控制轴向夹紧力。汽车总装制造的主要任务是通过选取合适规格的螺栓及设定相应的扭矩，将汽车各零部件组装成为整车。其中螺栓规格的选用和拧紧扭矩的设定问题一直被认为是汽车总装制造的核心问题。在整车装配中，工程师对螺纹紧固件规格的选择大都通过类比的方法，将过去车型的螺纹紧固件直接应用在现有车型上，拧紧扭矩基本上是照搬过去的设定值；另外，公司目前的摩擦系数未能得到很好的控制，计算过程中却使用一个确定的数值，出现了摩擦系数一刀切的现象，造成设计流程不合理。以上螺栓规格选用和扭矩设定的方法，缺乏系统可行的理论依据，在实际的路试过程中对于最终扭矩数值的调节周期较长，导致的结果有：扭矩衰减，螺纹联接松动、屈服，甚至断裂、滑牙，被紧固件被压溃，最终使整车的使用性能下降。针对上述问题结合公司的实际需求，本文以螺纹连接失效为分析的起点，得出失效的根本原因为轴向夹紧力控制不合格。在此基础上对螺纹紧固件选用和扭矩设定相关参数进行规范总结，得出相应的推荐值，并以此制定了一套系统、完善的螺纹紧固件选用和扭矩设定流程，最终采用.NET开发平台，结合公司现有的实际情况，开发出螺纹紧固件选用和扭矩设定系统。
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